Aktif Karbon

Aktif Karbon

• Karbon yeryüzündeki en çok bileşik yapan elementtir. Karbon tüm organik bileşiklerde temel yapı taşlarının oluşumunu sağlar.
• Aktif karbon üretiminde birçok organik hammadde kullanılır. Aktif karbon imalatında tercih edilen hammaddeler ve üretim yöntemi, ilgili kullanım alanı, prosesin yapısı, ortamdan uzaklaştırılacak istenmeyen maddelerin özellikleri, maliyet unsurları faktörlerine göre tercih edilir.
• Üretim yöntemi genel olarak buharla aktifleştirme ve kimyasal olarak aktifleştirme olarak ikiye ayrılabilir. Hammadde seçiminde ise orman yangını ve selüloz artıklarından, odundan, meyve çekirdeklerine, kömür veya biyolojik elementlerden elde edilir.
• Burada seçim tamamen kullanım yeri ile ilgilidir. Fiyatlar arasındaki büyük farklara rağmen kömürden elde edilen aktif karbonun biyolojik elementlerden elde edilen aktif karbona herhangi bir üstünlüğü yoktur.
• Burada seçim tamamen kullanım yeri ile belirlenir. Aktif karbon üretimi, hindistan cevizi kabuğu, odun ve kömüre dayalı yapılmaktadır.
• Özenle seçilen hammaddeler ön bir işlemden geçirilip aktivasyona hazır hale getirilir. Üretim yani aktivasyon işlemleri el değmeden yerine getirilip ciddi bir laboratuar kontrolünden geçtikten sonra kullanıma sunulur.
• Yapılan aktivasyon işlemleri sonucunda moleküler boyutları ve gözeneklerinin dizilişi ile güçlü bir adsorbant elde edilir. Aktif karbon, sularda; renk, tat, koku giderici olduğu gibi çözülmemiş organik ve inorganik kirliliklerin de arıtılmasında kullanılmaktadır.
• Aktifleştirme işlemi ile yüzey alanı yaklaşık 100 kat artırılan karbon mineralleri, organik maddeleri absorbe ederek filtre ederler. Yoğunluğu çok düşük olan karbon mineralleri iki çeşittir.
• Aktif karbon üretiminde en yaygın kullanılan hammaddeler; Hindistan cevizi kabuğu, kömür, odun ve petrol artıklarıdır.
• Aktifleştirmede kullanılan hammaddelerin çoğu, işlenmemiş halde normal olarak 10-20 gr/m2 iç yüzey alanına sahiptirler.
• Aktifleştirme işlemi, karbonun buhar kullanılarak kontrollü bir oksitlenmeye maruz bırakılması ve böylece iç yüzey alanının yüksek ölçüde gelişmiş duruma ulaşmasıdır.
• İç yüzey alanının 700-1500 gr/m2 arasında artışı, proses koşullarına ve kullanılan hammaddenin cinsine bağlıdır.
• İç yüzey alanı değişik çaplardaki deliklerin çok gelişmiş bir şebekesi ile meydana gelir.